Как с одинаковым успехом производить технологически сложное оборудование для пищевой индустрии и нефтегазовой отрасли и как преодолевать последствия пандемии
В сентябре 2020 года GEA в России отмечает
— Владимир, как Вы пришли в GEA и стали руководить площадкой?
Владимир Смычников: В компании я работаю около 13 лет, начинал с должности проектного менеджера. По образованию я инженер — механик холодильных машин, закончил Московский университет инженерной экологии и ранее занимался проектированием систем холодоснабжения.
В GEA меня вместе с коллегами стали вовлекать в крупные проекты из разных сфер: строительство и сборка градирни для охлаждения воды на Краснодарской ТЭЦ, санно-бобслейной трассы в Сочи, предприятий по переработке птицы и КРС компании «Мираторг» в Брянске. Постепенно у нас сформировалась проектная команда.
В марте
— Как такой разносторонний опыт помог команде при строительстве площадки?
Владимир Смычников: Как говорит генеральный директор группы компании ГЕА в России Оливер Ческотти: «Каждый проект для нас — это управляемое путешествие. Мы всегда изучаем заново технологические процессы, все тонкости и нюансы строительства. Это дополнительная мотивация для развития, и каждый раз это захватывающе и очень интересно».
Прежде чем заняться строительством площадки в Климовске, в течение 1,5 месяцев мы посетили заводы GEA в Германии и Италии, которые выпускали подобное оборудование. При сборке компрессорных агрегатов и холодильных машин мы совместно с коллегами из Южной Африки проводили анализ процессов сборки и затраченного времени. Наш накопленный опыт и опыт коллег нам очень пригодился. Возможность получить консультации экспертов из разных стран — это одно из серьезных преимуществ нашего концерна.
— Почему в качестве месторасположения площадки был выбран именно Климовск?
Владимир Смычников: Это одно из самых удобных мест: отличная транспортная доступность —всего 25 км от Москвы. Мы граничим с Подольском — промышленным центром Подмосковья. Правильность нашего решения пять лет назад подтверждает и тот факт, что вся округа сейчас застраивается логистическими складами. Рядом две ж/д станции, аэропорты Внуково и Домодедово, что удобно и для наших заказчиков, которые часто приезжают на площадку.
— Как быстро удалось запустить производство?
Владимир Смычников: Запуск площадки мы произвели в короткие сроки и, что немаловажно, с малыми инвестициями — менее 500 000 евро, хотя проект был начат с нуля. В начале мая въехали на арендованные площади, а в середине месяца приступили к сборке холодильного оборудования для химического предприятия. Параллельно вели монтаж систем электроснабжения, воздушных трубопроводов на самой площадке. К концу июля мы уже были готовы к первому большому заказу — сборке дожимных компрессорных установок.
— Как вы справились с первым заказом? Что было самым сложным в начале работы?
Владимир Смычников: Для нас это был вызов, наша команда — это строители, а не производственники. Поэтому мы буквально с нуля открывали для себя, как устроен технологический процесс.
Первый проект давался непросто. Дожимная компрессорная станция — это контейнер, внутри которого размещается технологическое оборудование с системами жизнеобеспечения: отопления, пожаротушения, газового анализа, видеонаблюдения, удаленного доступа. И тут, что называется, пришлось почувствовать разницу: при монтаже холодильного оборудования отклонение в проводке трубопровода в полметра — не проблема. В контейнере же каждый сантиметр на вес золота, важна точность чертежей: ошибка в
В итоге наши установки работают в условиях Западной Сибири уже в течение четырех лет в жестком режиме 24/7 и не вызывают нареканий.
— Возвращаясь к пищевой индустрии: какие особенности у сборки оборудования для производителей продуктов питания?
Владимир Смычников: В феврале 2016 года мы получили заказ на изготовление пяти автоматических пастеризационных установок для производства напитков и переработки молока. И это был наш первый опыт сборки изделий из нержавеющей стали. Был организован отдельный участок — он должен быть строго отделен от цехов с черной сталью, чтобы избежать электрохимической коррозии. Для такого оборудования предъявляются очень высокие требования к качеству сварных соединений, швы должны быть гладкими и не иметь сильного усиления корня, т.к. гладкая внутренняя поверхность стенок снижает гидравлическое сопротивление потока в трубе, остатки продукта не остаются на швах и гарантирует 100% промывку.
Для этого мы закупили соответствующее оборудование, много консультировались с нашими технологами, на первых этапах на производстве находился супервайзер, который контролировал выполнение работ и делился с нами тонкостями и нюансами.
В
В целом, если говорить о номенклатуре нашей площадки, 75 % составляет оборудование для пищевой промышленности и 25 % — для газово-нефтяной отрасли.
— Что входит сегодня в эти 75 процентов и формирует номенклатуру?
Владимир Смычников: Большой спектр. Наша база — холодильное оборудование для молочных предприятий и ферм, мясоперерабатывающих комбинатов и пивоваренных заводов. Также для молочной и пивоваренной промышленности мы собираем пастеризаторы из нержавеющей стали, нагреватели сливок, карбонизаторы, карбоблендеры, пункты приема молока, распределительные гребенки, панели переключения потоков.
Для нефтегазовой промышленности — дожимные компрессорные станции, блоки подготовки и охлаждения газа, сепарационные установки на базе сепараторов и декантеров в блочно-модульном и мобильном исполнении.
Отдельное направление — производство электрощитов для всех направлений нашего концерна. За пять лет работы в Климовске мы выпустили почти 200 единиц различного оборудования, отгрузили более 600 штук электрических шкафов собственного производства. И номенклатура только растет. В настоящее время производственная площадка успешно выпускает порядка 25 видов номенклатуры. Так, в 2019 году объем работ по сравнению с предыдущим годом увеличился на 40 %.
— Но при этом каждый проект — это индивидуальное решение?
Владимир Смычников: Да, у нас не конвейерное производство, каждый новый проект — это узловая сборка по техническому заданию заказчика со своей индивидуальной документацией, спроектированной нашими инженерами в России.
Кроме того, в Климовске мы сами изготавливаем все металлоконструкции, металлические рамы, узлы трубопроводов. Основные компоненты — компрессоры, декантеры, сепараторы, теплообменники — получаем с наших заводов GEA в других странах, но применяем и комплектующие российского производства.
На площадке проводится проверка сварных соединений, дефектоскопия, испытания на прочность и плотность трубопроводов, общий контроль работоспособности инженерных систем. Кстати, заказчик может приехать на любой этап — приемку конструкций, пневматические испытания, на выходной контроль. Часто у нас проходят и аудиты, причем как коллег из GEA (недавно аудит сепарационной техники проводили специалисты завода из Германии), так и заказчиков. К примеру, одна из крупнейших нефтегазовых компаний привлекает независимых экспертов еще до начала работы, и они контролируют все этапы сборки и, конечно, управление качеством. Такую возможность может предоставить далеко не каждая компания, особенно, если ее производственные мощности находятся за пределами России.
Кроме того, у программистов, которые занимаются разработкой программного обеспечения, есть возможность обкатать программу у нас на производстве до того, как оборудование будет поставлено заказчику. Это позволяет значительно сократить сроки запуска оборудования. Так, последнюю дожимную установку для применения в энергетике запустили всего за две недели, — и получили бонусом заказ еще на три.
— Что представляет собой площадка в Климовске сегодня? Сколько сотрудников на ней работает?
Владимир Смычников: У нас около 3000 кв.м производственных площадей, включая офисные помещения, зону хранения и комплектации материалов и компонентов, заготовительный участок, покрасочную камеру, участок сборки электрощитов, участок сборки изделий из нержавеющей стали, сварочные посты и сборочный участок.
Так как производство многофункциональное, вся команда, а это около 50 человек, состоит из специалистов не только высокой квалификации и опыта, но и универсальности. Наши сотрудники умеют практически все, и это дает команде огромное преимущество и возможность реагировать на изменения и трансформироваться под любые задачи клиента.
— Как на вашей работе сказалась пандемия?
Владимир Смычников: Начну с того, что с первых дней мы были подключены к информационной сети GEA и получали рекомендации от коллег, которые столкнулись с вирусом раньше нас, в том числе на заводах в Китае.
Во время пандемии мы продолжали работать, так как большая часть наших клиентов — это пищевые производства, операционная деятельность которых не останавливалась в этот период. В связи с этим во время работы мы строго придерживались всех гигиенических и санитарных требований.
Эпидемиологическая обстановка в столице и области была сложной, но нам до сих пор удалось избежать случаев заражения сотрудников коронавирусом. Был продуман вопрос с доставкой рабочих, чтобы исключить общественный транспорт, мы развели смены на участках для приема пищи, организовали дополнительную уборку помещений, а также вели разъяснительную работу. И это дало результаты: люди очень ответственно и осознанно подошли к непростой ситуации.
Кроме того, пандемия помогла оптимизировать нашу работу. В рамках компании прошли обучающие программы по оптимизации и увеличению эффективности. У нас многоцелевая площадка, и это дает уверенность, что мы справимся с любыми вызовами. Кризис делает нас сильнее.
— Какие приоритеты в развитии площадки в будущем?
Владимир Смычников: Планов много. Сегодня мы выпускаем оборудование для четырех из пяти дивизионов концерна и скоро планируем покрыть все потребности. Наше оборудование поставляется на предприятия в России и в страны СНГ, но мы изучаем возможность поставки и за рубеж.
В ближайших планах — перевести участок сборки из нержавеющей стали в отдельный цех, чтобы отвечать требованиям не только пищевой, но и химической и фармацевтической промышленности.
Каждый год растут объемы и увеличивается номенклатура производимого оборудования. В настоящий момент ведутся работы по сборке вентильных станций для холодильных систем пищевых предприятий.
В компании реализуется проект по внедрению новой ERP-системы SAP S/4 Hana, которая позволит существенно увеличить эффективность нашей работы. Мы являемся частью Global Production GEA, куда входит более
